咸陽聯合機械公司長期專注于鏜床加工，其加工流程一般如下：

訂單承接與圖紙分析：訂單承接：公司接收來自不同客戶的加工訂單，明確客戶的具體需求，包括加工零件的數量、質量要求、交付時間等。

圖紙分析：技術人員對客戶提供的零件圖紙進行詳細分析，理解零件的形狀、尺寸、精度要求以及各部分的結構特點。確定加工的難點和重點，為后續(xù)的加工工藝制定提供依據。例如，對于一些復雜形狀的零件，需要仔細分析其尺寸標注和公差要求，以確定合適的加工方法。

原材料準備：材料采購：根據訂單要求和圖紙分析結果，采購合適的原材料。常見的原材料有各種金屬材料，如鋼材、鑄鐵、鋁合金等。材料的選擇要考慮零件的使用環(huán)境、力學性能要求以及加工工藝的適應性。

材料檢驗：對采購的原材料進行嚴格的檢驗，確保其質量符合要求。檢驗項目包括材料的化學成分、物理性能、尺寸精度等。如對于鋼材，要檢驗其含碳量、硬度等指標；對于鑄鐵，要檢驗其抗拉強度、硬度等。

材料預處理：根據加工需要，對原材料進行預處理，如切割、鍛造、熱處理等。切割是將原材料切割成大致符合零件尺寸的坯料；鍛造可以改善材料的內部組織，提高材料的力學性能；熱處理則可以調整材料的硬度、強度等性能，以便更好地進行加工。

鏜床調試與裝夾定位：鏜床調試：對鏜床進行調試，確保機床的各項性能指標正常。包括檢查機床的主軸精度、進給精度、導軌精度等，調整機床的各項參數，如轉速、進給速度、切削深度等。同時，對機床的刀具系統(tǒng)進行檢查和調試，確保刀具的安裝牢固、切削刃鋒利。

裝夾定位：將預處理后的坯料正確地裝夾在鏜床上，進行定位。裝夾方式要根據零件的形狀、尺寸和加工要求選擇，常見的裝夾方式有卡盤裝夾、夾具裝夾、磁吸裝夾等。在裝夾過程中，要確保零件的定位準確，避免在加工過程中發(fā)生位移或變形。例如，對于一些圓柱形的零件，可以使用卡盤裝夾；對于一些形狀不規(guī)則的零件，可以使用專用夾具進行裝夾。

粗加工：選擇刀具和切削參數：根據零件的材料和加工要求，選擇合適的鏜刀和切削參數。鏜刀的選擇要考慮刀具的直徑、長度、齒數、切削刃材質等因素；切削參數的選擇要考慮切削速度、進給速度、切削深度等因素。一般來說，在粗加工階段，為了提高加工效率，可以選擇較大的切削深度和進給速度，但要注意不要超過機床和刀具的承受能力。

進行粗鏜加工：按照確定的切削參數，對零件進行粗鏜加工，去除大部分余量，使零件的形狀和尺寸接近最終要求。在粗加工過程中，要注意觀察加工情況，及時調整切削參數，避免出現刀具磨損過快、加工表面質量差等問題。

半精加工：再次選擇刀具和切削參數：在粗加工完成后，根據零件的剩余余量和精度要求，重新選擇合適的刀具和切削參數。一般來說，半精加工的切削參數要比粗加工的切削參數小，以提高加工精度和表面質量。

進行半精鏜加工：對零件進行半精鏜加工，進一步提高零件的形狀和尺寸精度，使零件的表面質量達到一定的要求。在半精加工過程中，要注意控制加工余量，避免出現過切或欠切的情況。

精加工：選擇高精度刀具和切削參數：在半精加工完成后，選擇高精度的鏜刀和切削參數進行精加工。精加工的切削參數要非常小，以保證加工精度和表面質量。同時，要選擇質量好、精度高的刀具，以確保加工效果。

進行精鏜加工：對零件進行精鏜加工，使零件的形狀、尺寸和表面質量達到最終的設計要求。在精加工過程中，要使用量具對零件進行實時測量，確保加工精度符合要求。如果發(fā)現尺寸偏差或表面質量問題，要及時進行調整或返修。

質量檢驗：外觀檢查：對加工完成的零件進行外觀檢查，檢查零件的表面是否有劃傷、磕碰、毛刺等缺陷。如果發(fā)現表面質量問題，要及時進行處理。

尺寸測量：使用量具對零件的尺寸進行精 確測量，檢查零件的尺寸是否符合設計要求。常用的量具包括卡尺、千分尺、三坐標測量儀等。對于一些精度要求高的零件，可能需要使用三坐標測量儀進行測量。

精度檢測：對于一些有精度要求的零件，如孔的同軸度、圓度、平面度等，要進行精度檢測。檢測方法可以使用專用的檢測儀器或工具，如同軸度檢測儀、圓度儀、平面度檢測儀等。